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MÁQUINAS EM GERAL => Maquinas em Geral => Tópico iniciado por: marcaio em 28 de Junho de 2018, 10:36
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Bom dia. Um cliente me pediu para fazer uma máquina para a retirada da tampa de compressores para fazer alterações internamente. O controle quero fazer pelo mach3. São 2 eixos , um linear e outro rotatório. E a fresa fixa(como no desenho). Gostaria de usar o artcam para criar o desenho da tampa e passar o gcode para o mach3. Imagino que se possa determinar que o eixo giratório possa ser definido como "Y" e o eixo linear como "x". Será que daria certo desta forma ou existe outra maneira?Se puderem ajudar , existe uma grande urgência neste projeto.Obrigado
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O eixo linear como "X" não daria certo . Vou analisar ele como se fosse o "Z"
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Alguém já fez algo parecido?
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Creio que é algo simples - nem precisa de programa gerador de código G
Penso que basta ajustar a profundidade de corte e mandar o eixo rotativo girar "N" voltas (caso precise cortar em "N" passes)
uns 3 ou 4 códigos prontos e pré gravados resolvem a encrenca
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Oi Gilii , tudo bem?Que bom que respondeu.O problema é que a tampa do compressor não é um circulo perfeito então imagino que quem compense este "ovalado" seria a aproximação do eixo rotatório da fresa através do eixo linear. Me parece simples , mas ainda não consegui entender o processo de como fazer (parece que a urgência da coisa acaba causando uns brancos). Se puder me dar mais uma clareada na coisa, agradeço
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visto de cima
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voce esta falando do compressor de geladeira ar condicionadco etc... o da foto. cada um tem um circuferencia diferente.
Uma sugestão porque nao coloca um eixo rotativo de baixa rotação para fixar o motor e o eixo spindle seria movel porem sem motor somente uma mola com a pressão adequada para pressionar a fresa na peça com um regulador de limite para a fresa nao entrar alem do nessesario no material, ficaria um equipamento simples sem necessidade de motor de passo ou código G para funcionar.
Jr.
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Oi Euclides , na realidade a máquina está quase pronta (acho que uns 80%), como a adaptação do eixo rotativo em um torno revolver e colocação de motor de passo no eixo linear . Então não está difícil , mas é aquele momento em que dá um branco na gente. A sua solução seria bem interessante mas o cliente quer aproveitar o que foi feito e chegamos a conclusão de que usando o mach3 e fazendo a vetorização da tampa seria o caminho mais tranquilo. Só que agora as coisas não estão parecendo tão simples assim.Mas obrigado pela dica.
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Espero que esteja no caminho certo, mas tem que colocar dentro do seu projeto a questão que existe no mercado varias marcas de compressores nacionais e importados, e estas marcas tem modelos diferentes também que variam em circunferência e altura, sendo assim voce vai ter que criar diversos trajetos um para cada modelo.
Jr.
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Oi Euclides. Eles trabalharão com 3 modelos e que , segundo eles , não tem variações dimensionais. O que estou tentando ver é como relacionar o eixo linear com o rotativo , de modo que leia o gcode criado pelo artcam ou aspire.Seria mais ou menos assim , desenho o "ovalado" no programa de vetorização (artcam ou aspire) e jogo na máquina.Claro , crio as referências mecânicas para bater com os zeros do software.Imagino como um quarto eixo, só que neste caso o eixo z é fixo e o que se move é o eixo linear , onde se está colocado o eixo rotativo.O fato do Z ser fixo é que está me dando um nó.
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pelo que entendi voce vai fazer uma maquina com somente 2 eixos, isto nao e difícil, pense em uma laser controlada pelo mach3 seria praticamente a mesma programação.
Jr.
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Isso , 2 eixos . Só que o rotativo está junto com o eixo linear e a fresa trabalha no mesmo plano (paralelo) .Na laser e na router o disparo vem de cima , perpendicular ao desenho (ou aos outros eixos).
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Está um pouco difícil pra eu explicar a dificuldade, acho que é um daqueles dias que as coisas complicam(mas o erro é meu em não estar conseguindo explicar). Mas vamos ver se agora sai. Digamos que eu desenhe a tampa do compressor da maneira normal. A gente vê o desenho pelo eixo Z (de cima) . Digamos que o eixo linear seja o "X" . Ele vai aproximar o eixo rotativo da fresa gerando o ovalado CONFORME A INTERPOLAÇÃO com o eixo giratório.Na geração do gcode , da forma normal, se colocarmos o "Y" como o eixo giratório , chega um momento que o sentido do "Y" muda .Passa de positivo para negativo , fazendo o eixo rotativo voltar ao caminho já feito.Ou seja , ele dá o passe onde já foi feito.
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Seria melhor um sistema dotado de uma serra (uma serra é mais barata que uma fresa, mais adequada e mais rápida, se o objetivo é cortar) e que tivesse avanço por mola e adaptativo à peça, pois a peça (carcaça do compressor) não é exatamente circular, mas possui geometria própria (ovalado, circular, ...), pode estar deformado, .... Um disco de corte seria outra opção, barata e rápida.
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Esta mensagem acabou não indo , não sei por quê. Mas vou colocá-la novamente.Está um pouco difícil pra eu explicar a dificuldade, acho que é um daqueles dias que as coisas complicam(mas o erro é meu em não estar conseguindo explicar). Mas vamos ver se agora sai. Digamos que eu desenhe a tampa do compressor da maneira normal. A gente vê o desenho pelo eixo Z (de cima) . Digamos que o eixo linear seja o "X" . Ele vai aproximar o eixo rotativo da fresa gerando o ovalado CONFORME A INTERPOLAÇÃO com o eixo giratório.Na geração do gcode , da forma normal, se colocarmos o "Y" como o eixo giratório , chega um momento que o sentido do "Y" muda .Passa de positivo para negativo , fazendo o eixo rotativo voltar ao caminho já feito.Ou seja , ele dá o passe onde já foi feito. Obrigado Minilathe . Pelo visto a melhor opção seria através de molas .Masssssss... O cliente insiste com essa forma. E também , já entrou naquela situação do desafio e da curiosidade , não parece ser difícil , então seria interessante descobrir como relacionar os dois eixos para o trabalho . A gente acaba aprendendo quebrando a cabeça agora mas é mais um conhecimento que fica.Pensamento profundo .[/font]
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não estou conseguindo postar
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Está um pouco difícil pra eu explicar a dificuldade, acho que é um daqueles dias que as coisas complicam(mas o erro é meu em não estar conseguindo explicar). Mas vamos ver se agora sai. Digamos que eu desenhe a tampa do compressor da maneira normal. A gente vê o desenho pelo eixo Z (de cima) . Digamos que o eixo linear seja o "X" . Ele vai aproximar o eixo rotativo da fresa gerando o ovalado CONFORME A INTERPOLAÇÃO com o eixo giratório.
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Na geração do gcode , da forma normal, se colocarmos o "Y" como o eixo giratório , chega um momento que o sentido do "Y" muda .Passa de positivo para negativo , fazendo o eixo rotativo voltar ao caminho já feito.Ou seja , ele dá o passe onde já foi feito.
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Oi Minilathe , as mensagens acima já haviam sido enviadas antes de receber a sua. Pelo que estão me passando , a melhor solução seria através de molas.Tem alguma imagem de um sistema semelhante? Vou tentar passar isto para o cliente mas tenho certeza que ele vai insistir na idéia inicial. E também acabou virando um desafio , porque parece tão simples. Parece a usinagem de apenas uma linha em um quarto eixo , como 3d, tendo o "Z" e o eixo giratório apenas. Mas não tá saindo
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Continuo insistindo. Bem , o que observei é que o pessoal comentou sobre um controle através de molas. Então a mola aproximaria a fresa (disco, serra ,etc) do compressor e o eixo rotativo seria sem interpolação , somente giro mesmo. Então , no caso que estou trabalhando , a função da mola seria exercida pelo eixo linear, aproximando ou afastando a fresa do compressor. Então tenho que me preocupar com o eixo linear e o eixo rotatório só tem a função de giro mesmo, só que achando uma relação de velocidade com o eixo linear(que no final das contas seria interpolação).Se eu colocar os dois eixos na mesma velocidade funcionaria?Estou no caminho certo?Com o sistema de molas realmente compensaria alguma diferença , mas quero ver se , pelo menos o processo desta forma , como o cliente quer , consigo fazer.
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Continuo insistindo. Bem , o que observei é que o pessoal comentou sobre um controle através de molas. Então a mola aproximaria a fresa (disco, serra ,etc) do compressor e o eixo rotativo seria sem interpolação , somente giro mesmo. Então , no caso que estou trabalhando , a função da mola seria exercida pelo eixo linear, aproximando ou afastando a fresa(disco, serra) do compressor.
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Imagino que tenho que criar uma relação de velocidade do rotatório com o linear (seria a interpolação?).Se eu colocar os dois eixos a mesma velocidade daria certo? Com o sistema de molas realmente compensaria alguma diferença , mas como o cliente quer o processo desta forma , tentarei fazer.
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Na verdade, deveria haver um sistema de mola, para pressionar a serra, com limitação (um batente), para limitar a penetração da serra ao atravessar a carcaça do compressor. O eixo da serra poderia ser fixado perpendicular e na extremidade de um par de guias lineares (como a suspensão de uma roda dianteira de motocicleta), logo abaixo do eixo da serra haveria o referido batente, para limitar a penetração da serra na carcaça. O batente poderia ser provido de roletes (como as rodinhas de uma bicicleta), para facilitar seu percurso na superfície externa da carcaça. A penetração da serra pode ser ajustada, pela altura do batente em relação à extremidade da serra. Espero que minha descrição textual tenha sido esclarecedora.
No caso da serra, não é necessária nenhuma relação de movimento entre os eixos. Pois se trata de um sistema adaptativo com algum ajuste prévio, em função da geometria da carcaça (diâmetros externos mínimo e máximo e espessura da parede), ajustando o curso da serra e sua penetração.
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Ao invés de cortar a tampa, não seria melhor cortar a solda de costura com um esmeril de corte? Para evitar danos aos internos do compressor.
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Oi Minilathe, o "ataque" seria na solda mesmo
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vou dar o meu pitaco
para elaborar o programa de forma facil coloque uma agulha no lugar da fresa e usando o probe do mach faça uma interpolação do giro com a altura da fresa depois disto os dados que precisa para o programa estarao ai
luciano
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esqueci de comentar fresar em cima da solda fica dificil pois o material pode pegar tempera
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Também pensei em algo semelhante esta noite Luciano e lembrei do AUTOLEVELER .Não cheguei a colocar em prática porque o dia foi complicado hoje. Como seria o processo que sugere?Já utilizei o probe do mach3 para zeramento , mas como ele gera os dados ?Através de nuvem de pontos?Estou bem preocupado , tenho que definir isto até amanhã . Obrigado
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Só pra me organizar melhor aqui ,vou passar minhas dúvidas novamente: Como seria feito através da sua sugestão?O probe gera coordenadas de que forma?Como são dois eixos e um giratorio como seria esta manobra?Imagino que os dois eixos funcionando a mesma velocidade (bem lenta para o probe). Manda-se o eixo linear(nomeado com z por exemplo) buscar o contato e o eixo giratório move-se a mesma velocidade enquanto não há o contato .
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Imagino que o mach gere uma coordenada no contato. Eu teria que movimentar o eixo giratório também e na mesma velocidade(bem lenta , pelo menos durante o processo de probe)?depois do contato volto o eixo linear e mando buscar um novo contato ,movendo o eixo rotatório junto novamente? É isso?
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No contato os dois eixos param , o z volta e procura um novo contato com o eixo giratório movendo-se (os dois)até o novo contato.Ou seja , os dois eixos se movem enquanto buscam o contato para gerar o ponto.
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No contato os dois eixos param , o z volta e procura um novo contato com o eixo giratório movendo-se (os dois)até o novo contato.Ou seja , os dois eixos se movem enquanto buscam o contato para gerar o ponto.
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Quando na volta do z o eixo giratório não se move.Se for isso , como ordenar a parada dos eixos no contato?
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Nossa , compliquei demais . è só ir movendo o eixo giratório por ex. 10mm vez e mandar o probe.mas a coordenada é marcada aonde?
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Posso estar errado, mas me parece que o Mach3 tem um wizard para criar um arquivo à partir de uma série de pontos lidos pelo probe - o wizard se chama "4th axis Digitize"
Muito provavelmente teria que alterar suas configurações para que funcione com sua máquina
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vamos levar em consideração que o eixo que gira sera configurado como A e o eixo da ferramenta x
o probe sera colocado no x
G0X100 ,COLOCO O PROBE FORA DA AREA DE TRABALHO
GO AO
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Olá a todos , boa noite. Acabei fazendo uma mistura da sugestão do probe do Luciano ( obrigado Luciano) mas de forma manual.Como hoje tinha que apresentar uma solução acabei calculando o perimetro do eixo rotatório .Coloquei o compressor em sua base e criei uma referência (marca). Zerei como x e y(rotativo).Depois fiz vários movimentos com o y e encostando a fresa(x )no compressor.
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Anotei os valores de x e y em cada ponto de contato. Depois foi só gerar o gcode.Acabou dando certo. Claro que o sistema será aprimorado , mas neste momento a urgência é passar uma solução para o cliente. A idéia original realmente era desenhar o vetor da tampa e criar um gcode deste vetor , para que a máquina fizesse a leitura.
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Como complicou e o tempo é curto para buscar uma solução desta forma , foi feito da forma a qual os amigos sugeriram e que acabou dando o mesmo resultado , até com qualidade superior. Obrigado a todos pelas sugestões ,tudo deu certo. à medida que fizer alterações vou postando , acredito que quanto mais informações no fórum melhor pra todos nós.
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coloca o code que vc usou
tentei escrever via forum e nao foi, mas na sua mensagem esta la´
luciano
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Oi Luciano , tbem não estou conseguindo.Várias mensagens minhas não apareceram
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Boa noite , outro problema. Foi feito o probe para a criação das coordenadas com procura a cada 4mm. Ficou perfeito , mas na hora da usinagem a maquina vai parando a cada ponto criado.Como posso suavizar ou resolver isso?Outra coisa ,toda mensagem que seja maior não consigo postar.Obrigado
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A partir dos pontos gerados pelo probe (raios, ângulos), é necessário ajustar uma curva fechada (círculo, elipse, geometria mais complexa, ...) e criar uma trajetória para a ferramenta.
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manda o codigo
fica mais facil te ajudar
luciano
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Opa , em anexo
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decifra isso
quem é o que
luciano
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Bem , o primeiro valor é o de X (eixo linear da máquina)e o segundo Y (rotativo , a cada 4mm gera o valor de X). O terceiro valor é retirado.Foi utilizado o Digitizing do Mach3 que não coloca o nome dos eixos.O que acontece é que foi feita a digitalização mas na hora da usinagem a máquina vai parando nos pontos criados.Como suavizo isso , interpolo , melhoro isso?
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o rotativo qual o valor da volta completa
luciano
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supondo que a fresa tem uma aresta de corte de 5mm e a espessura da chapa seja 2mm
G0 X1.4
G1X3,5
G1Y19.94
G1X 4,5
G1Y59.81
assim por diante
o ruim desta digitalização é o zero do x estar no meio da volta
luciano
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Acerca da interpolação, cabem alguns comentários:
(1) Seu arquivo possui 3 coordenadas, a primeira é a profundidade, a segunda é a circunferência, ao longo da superfície e a terceira é sempre zero, podendo ser descartada;
(2) Sendo a segunda coordenada a circunferência e sendo composta por pontos equidistantes (supostamente equiangulares), pode-se assumir que sejam pontos separados pelo mesmo arco angular. Assim, se dividir a série de valores pela circunferência máxima e multiplicar por 360°, teremos a série de valores angulares que correspondem a cada ponto. Fiz as contas e obtive um arco de 1,4062° constante entre pontos sucessivos, confirmando que são pontos equiangulares.
(3) A primeira coordenada (a profundidade) é insuficiente para resolver o problema, pois não sabemos o raio, apenas a variação relativa (profundidade do touch probe) em relação ao raio médio. Desse modo, eu supus um raio de 100 mm e somei este valor à série de valores da primeira coordenada, obtendo o raio correspondente a cada ângulo.
(4) Plotei o conjunto de pontos, a série de valores em coordenadas polares (raio,ângulo), mostrado na figura anexada, usei o programa Matlab. O próximo passo seria importar a figura num programa CAM e gerar os comandos G. Ou então, criar um programa que gere os comandos G a partir do arquivo que você enviou.
A figura se assemelha a uma elipse, porém, como eu supus Rmédio = 100 mm, o raio correto deve ser aplicado. Se Rmédio for diferente, a percepção elíptica muda. De fato, ao invés do raio médio, seria suficiente saber o diâmetro máximo ou mínimo da carcaça. A partir da série de valores de circunferência, eu até poderia calcular o raio médio (obtive Rmédio = 162,48 mm), sabendo que Rmédio = 0,5 * Circunferência / PI. Mas, seria mais preciso determinar o mesmo com a sua máquina.
P.S. - eu conseguiria fazer o programa, mas daria um certo trabalhinho e HH.
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Em anexo, plotei novamente o contorno assumindo Rmédio = 162,48 mm, com base na circunferência máxima. Plotei também um circulo com raio de 150 mm, para mostrar uma possível solução, criar uma trajetória circular com diâmetro um pouco inferior ao mínimo (tracejado vermelho), considerando que uma penetração da ferramenta de corte (fresa, serra, ...) de alguns mm a mais não seria ruim, mas ganharia na simplicidade da implementação. Ou seja, bastaria basicamente uma linha de comando G de interpolação circular com raio constante. Evidentemente, o corte poderia ser realizado em passadas circulares sucessivas de raio constante e decrescente a cada passada. Cabe mencionar que a elipse possui alguma excentricidade, que pode ser compensada ao gerar o comando G de interpolação circular para o corte. Eu assumi centro em zero (0, 0).
Sendo o formato quase circular (Rmax/Rmin = 1,0646 = 6,46%), a utilização de aproximação e corte usando passadas circulares seria aceitável, admitindo o uso de poucos comandos desse tipo. A aproximação elíptica é outra opção, com uso de alguns trechos de círculos e poucas linhas de comando.
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Fiz uma interpolação elíptica, aproximada por 4 arcos de círculos. Ou seja, requer apenas 4 comandos do tipo G3, para ficar mais parecido com o contorno da carcaça. Ver figura anexa. Note que há 4 descontinuidades na linha tracejada, da trajetória da ferramenta, que são irrelevantes, tendo em vista que a ponta da ferramenta está sempre interna ao contorno da carcaça. É possível usar mais arcos ou múltiplos segmentos de reta para melhorar a aproximação, mas vem a perguntinha de engenheiro (considerando a relação custo x benefício), precisa? Qual a precisão da aproximação? Considere que você desconhece a espessura da carcaça (ou do cordão de solda) e um pouco mais de penetração da ferramenta seria conveniente. Na figura, o erro máximo entre a trajetória da ferramenta e o contorno da carcaça está em torno de 3mm.
Acho que ficou claro, eu tentei mostrar, que é viável fazer uma programação paramétrica a partir do arquivo obtido com o touch probe.
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Para completar o escopo de sugestões, segue uma estratégia de usinagem usando interpolação linear, a partir dos pontos do arquivo usando raios 2 mm (parametrizável) menores, para compensar a espessura da carcaça. Nessa estratégia, utilizei a mesma quantidade de pontos do arquivo (257) para gerar as coordenadas de cada comando G1. Ou seja, são muito mais comandos (um pouco mais de 257) para obter uma precisão um pouco melhor. Como usei segmentos de reta de coordenadas (x,y) preferi plotar usando coordenadas cartesianas, a despeito de seu arquivo estar num sistema de coordenadas mais similares à polar.
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A sugestão da interpolação circular e elíptica não são aplicáveis devido à geometria de sua máquina, onde o eixo x é angular e o y é a profundidade. Neste caso, a solução é muito simples, basta usar as coordenadas geradas pelo touch probe, gerando uma sequência de comandos G1 Xnnn Ymmm, onde nnn e mmm são os valores correspondentes a cada linha do arquivo do touch probe e usar um off set prévio no eixo y para compensar a espessura. Usando coordenadas incrementais (G91) é possível usar em X um valor constante e em Y os valores do arquivo do touch probe. Previamente, use G1 Xnnn Ymmm para posicionar a ferramenta em coordenadas absolutas (G90) e depois passe para o modo incremental, usando G91.
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Oi Minilathe , tudo bem?Desculpe , tive um problema de saúde e acabei não podendo ver os tópicos. Hoje à noite verei com cuidado suas observações e provavelmente amanhã (caso meu problema de saúde se resolva) entrarei em contato. Muito obrigado